(一)、铝铸件气孔缺陷形成的原因与控制方法
　　铝材压铸时，液体金属内含有许多气体，这时若熔炼不佳，将会导致基础结晶化，造成内部气体不能排出，出现气孔问题。要控制气孔缺陷，应当在生产时严格根据工艺流程处理，炉料应干净、干燥，甚至还要采用除气剂辅助排气。在压铸时应注意排气的环节。其次，应准确选取压铸工艺指标，若铝铸件指标选取不准确，金属液体于模具内成型，或是液体流向不适宜时，则模具内的气体将很难正常排出，如此就会出现包卷气体。
　　为避免包卷气体的形成，就要求选取恰当的充型速度，在完整成型的同时，减小充型速度。而且，还应扩大内浇口范围，如此就可以减小金属液体流速，防止湍流的出现。
　　时还能够减小浇铸温度、速度和压力，如此就能够防止包卷气体的形成。，模具排气能力不佳，在浇铸时，若模具排气性能差，气体将与液体同时冷却，如此在铝铸件内就会形成气孔。未避免这种现象，要求模具具各良好的排气系统，防止多股合金流于磨具内相冲撞磨。模具浇口是主导流态应方便排气，防止液体金属产生漩涡。在规划内浇口时，应留下修模富余量，唯有如此，在浇铸时方可管理控制压射速度，减小气孔形成的概率。
　　(二)、铸铝件缩孔形成的原因与控制方法
　　出现缩孔的原因在于，冷凝时铸件中补偿不够造成的。部件壁太厚、浇铸温度太高、压铸工艺不、比压太低、溢流槽容量不够、压室充满度不够、余料补偿效果不好，或是内浇口太小时，均会形成缩孔。
　　为防止铝铸件出现缩孔缺陷，应当及时改进部件结构，尽可能部件厚度相同，厚度大的部位规划点冷却。根据严格的压铸指标来处理，防止温度下降，适当加大比压，增大溢流槽容量，完善浇铸系统。对于温度较高的模具，应当采用的冷却手段。在合金液内加入0.15%~0.2%的金属钛等晶粒细化剂，优化合金的缩孔产生倾向；改成体收缩率、线收缩率低的合金种类，或调解合金液，下降其收缩率和对合金作变质处置；扩大内浇截面积，铸件于压力下硬化，避免内浇太早硬化影响压力传送。